平均76秒1辆整车下线，上汽临港工厂焊接自动化

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摘要：智联网中型SUV荣威RX5 MAX近日迎来了上市一周年的“生日”，荣威RX5 MAX拥有370Nm中国芯以及SKYEYE天眼系统、BYOD多用户随心控、车信等技术，为荣威RX5 MAX赢得了良好的用户口碑和市场表现

智联网中型SUV荣威RX5 MAX近日迎来了上市一周年的“生日”，荣威RX5 MAX拥有370Nm中国芯以及SKYEYE天眼系统、BYOD多用户随心控、车信等技术，为荣威RX5 MAX赢得了良好的用户口碑和市场表现。

值得一提的是，上汽临港工厂就是荣威RX5 MAX品质保障的“源动力”，上汽临港工厂拥有全球先进的生产设备、生产线、制造体系和严格的质保监测，以高度的智能化制造和领先的技术优势，持续地为用户带来高品质产品。

上汽临港生产基地于2007年建成，位于上海市浦东新区临港新城重装备产业区，占地面积达120.71万平方米，年产能达到57万台，拥有冲压、车身、油漆、总装4大工艺车间和1个发动机工厂。

1、 车身车间：世界级柔性化生产能力，焊接自动化率达100%

上汽临港工厂车身车间占地面积平方米，共有477台焊装机器人，是国内外柔性化生产能力最强的生产车间之一，先后承担荣威RX5、荣威eRX5、荣威ERX5、荣威MARVEL X、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等7个平台14种车型的生产任务。目前荣威RX5、荣威RX5 MAX、荣威RX5 PLUS等车型焊接自动化率均达到100%。

为保证整车实现微米级装配间隙，车身车间内配备477台焊装机器人。全自动机器人依次拾取各个零部件进行组装、焊接。

2、总装车间：全方位多环节质量控制，平均76秒1辆整车下线

上汽临港工厂总装车间采用T型厂房布置，总占地面积平方米。车间广泛应用了合资生产工厂采用的无人化物料运送技术和合车技术（SPS无人化物料运送技术、AVG磁导自动导航合车），配合环形滑板技术和塑料板链技术，高效的自动化水平大幅提升了生产效率，平均76秒1辆整车下线，实现人机工程最优化。

总装车间整车检测设立9个综合检验环节、超500项目的整车检验线，对车辆电子电器、行车功能、发动机舱、底盘、内外饰、漆面质量等进行全面检查，确保产品的极致品质。

荣威RX5 MAX专有高端自动化车门密封条压装:源自上汽技术中心优异的粘接式车门密封条设计，总装车间配备与大众汽车同类型压装设备，结合精湛的工艺，精确保证荣威RX5 MAX车型的密封条轨迹及粘贴质量，使得车内NVH表现更加出色。

3、严格质检：每个工序300%超额质检，细微难辨的色差都拒绝出厂

总装车间主张“管理溢出，质检越位”，每个工序都进行自检+互检+质检三重检测，任何一步出问题均一票否决。

总装车间模拟远高于自然界降雨的情况，设置360 °超自然暴雨覆盖测试，其最低测试强度就已达250mm降雨量，确保通过测试的车辆均具备优良的密封性。

在经过总装车间的装配及质量检查后，合格的车辆将进入最终的总检区域进行车辆的基本调整以及适应性测试，即使是存在肉眼难辨的车漆色差漆面或特定角度光线隐约可辨的漆面问题，车辆都不被允许出厂。

作者：上海电台记者王迪杰

编辑：张亦莹 责任编辑：金晓英

【来源：话匣子FM】

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